El sistema de inspección en línea revoluciona el control de calidad de las láminas de acero laminadas

La impecable densidad del material y el acabado superficial del acero laminado en frío son esenciales para su posterior procesamiento en productos de alta calidad. Los defectos más pequeños del material, de cualquier tipo, pueden provocar debilidades en el material en forma de faltas de homogeneidad que sólo se hacen visibles al final de una operación de procesamiento como el recubrimiento, provocar roturas del material en los procesos de conformación o incluso dañar las herramientas en el proceso de producción. Esto no sólo implica elevados costes de seguimiento, sino también, en última instancia, el riesgo de perder la confianza del cliente.

Hasta ahora, los fabricantes utilizaban sistemas de inspección óptica con tecnología de cámaras y sensores, así como procesamiento de imágenes industrial, para comprobar la calidad de la superficie de las bandas de acero. Sin embargo, si el material presenta inclusiones internas, defectos de la cubierta o defectos de la superficie que no pueden detectarse ópticamente, hasta ahora no han sido detectados con los métodos de prueba y medición convencionales.

Sistema de mensajería IMS. Pionero en sistemas innovadores de prueba y medición para la industria del acero, el aluminio y los metales no ferrosos, ha desarrollado el primer sistema de detección de inclusiones (IDS) para láminas ultrafinas de hasta 1,0 mm de espesor para la detección temprana de inclusiones internas y defectos de la carcasa. utilizando flujo de fuga magnética. El sistema detecta defectos previamente indetectables en láminas ultrafinas y delgadas revestidas y no revestidas de 0,1 a 1 mm de espesor con precisión, sin contacto y a alta velocidad en el proceso en curso. Mediante el uso del sistema de detección de inclusiones, los laminadores de acero en frío pueden garantizar la estructura homogénea del material y, por tanto, la calidad perfecta de la banda de acero antes de su posterior procesamiento con altos grados de deformación.

“A diferencia de un sistema óptico de inspección de superficies, el sistema de detección de inclusiones (IDS) es capaz de detectar defectos que a menudo son completamente internos al material y para los cuales no hay signos discernibles en la superficie del material. Con el IDS perfeccionado, permitimos a los productores de chapa fina, y ahora también de fina, y a sus clientes comprobar la calidad del material antes de seguir procesando, en busca de inclusiones internas, cáscaras y defectos superficiales mínimos. Las inclusiones internas, por ejemplo, provocan roturas del material en el proceso de embutición profunda, y los defectos de la carcasa con una pequeña diferencia de altura que están cubiertos por un revestimiento a menudo sólo se hacen visibles en forma de irregularidades ópticas en las piezas de automóvil acabadas y pintadas”, explica Dipl . En g. Christian Knackstedt, director de división de ventas y marketing.

Si el sistema reconoce áreas defectuosas que darían lugar a rechazos y quejas de los clientes en los siguientes pasos del procesamiento, desde el principio y durante el proceso en curso, estas áreas se pueden extraer específicamente de la tira. De esta manera, los fabricantes pueden garantizar y documentar la alta calidad constante de sus productos de acero. De esto se benefician especialmente los clientes, que luego transforman las bandas de acero en productos de alta calidad.

Los electroimanes se utilizan transversalmente a la dirección de rodamiento para magnetizar el material. Su funcionamiento se puede adaptar a la naturaleza, estructura y geometría del material a inspeccionar, pudiendo desconectarse para fines de mantenimiento y limpieza. Un imán y el cable de sensores que contiene se combinan en un módulo de sensor compacto. Los módulos están diseñados con clase de protección IP 64, lo que les permite usarse directamente en entornos hostiles. Para garantizar la estabilidad mecánica, las filas de módulos sensores y sus soportes se enfrían con agua.

Las señales de sensores digitalizadas de hasta 8 módulos de sensores se envían a un concentrador Gig-E común y se convierten al estándar de cámara Gig-E. Los concentradores Gig-E están conectados a una computadora con cámara, que se encarga del preprocesamiento de la señal, la detección de errores, el cálculo de funciones, la clasificación y el control y ajuste de los módulos de sensores. La visualización de los errores y la conexión con la base de datos del cliente se realiza a través del servidor de base de datos superior. Aquí es donde se guardan las imágenes de error y también donde se encuentra la base de datos de producción y capacitación.

El IDS es especialmente útil para los fabricantes de chapa fina y ultrafina que deben garantizar los más altos estándares de calidad para la industria automovilística y alimentaria. El procesamiento de imágenes utilizado con el cálculo y la clasificación de características distingue los defectos del material existente en función de su tamaño y tipo de defecto. El sistema de medición y la clasificación de defectos se adaptan en función de las especificaciones del cliente y del material.

Al utilizar el sistema, los usuarios no sólo pueden garantizar la alta calidad de sus productos, sino también documentar la estructura del material gracias a una evaluación completa. Los costes de compra del sistema se pueden amortizar en un corto período de tiempo, ya que las empresas reducen el esfuerzo necesario para el retrabajo, su tasa de desperdicio y los posibles costes por quejas o incluso reclamaciones de recurso por defectos de material.

Para más información: www.ims-gmbh.de

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